V lisovně vznikají v různých pracovních krocích hotové díly karoserie. Na lisovacích linkách se tu pod vysokým tlakem tvarují plechové dílce. Při těchto činnostech ale vznikají vibrace, které mohou zapříčiňovat výpadky přístrojů. Výroba surové karoserie klade vysoké nároky na provozuschopnost zařízení a také jeho bezpečnost a spolehlivost. Jednotlivé části výrobní linky, které pocházejí od různých výrobců, je mimoto nutné nezávisle automatizovat a začlenit do nadřazeného systému.
Aby byl zaručen hladký průběh jednotlivých aplikačních sekvencí, je nutné zajistit nepřetržitou komunikaci mezi dopravní technikou a roboty a také v rámci aplikace samotné. Lakovna je oblast s nulovou tolerancí chyb, která na elektrické komponenty klade ty nejpřísnější nároky. Výraz „powertrain“ popisuje všechny oblasti, ve kterých se vyrábějí součásti pohonného ústrojí. Pozornost se tu zaměřuje na výrobu vysoce přesných ozubených kol do převodovek nebo klikových hřídelů motoru.
Výroba komponent pohonného ústrojí vyžaduje maximální spolehlivost všech automatizačních produktů: Veškeré hotové součásti musejí být ve správnou chvíli připraveny na instalaci do správného motoru nebo do správné převodovky. Splnit všechny tyto požadavky umožňují výrobky WAGO navržené speciálně pro tento způsob použití. Proč používat produkty WAGO? Automatizační produkty WAGO už dnes splňují požadavky Průmyslu 4.0. Nastavování parametrů senzorů pomocí I/O modulů v řídicím prostředí WAGO zrychluje uvádění zařízení do provozu a zkracuje prostoje. Pro aplikace s vysokými nároky na výkon nabízí WAGO profesionální napájecí zdroje EPSITRON®PRO Power. Elektronické pojistky zamezují nechtěnému vypínání v důsledku vysokého zapínacího proudu nebo nežádoucímu náběhu zařízení v případě poruchy.
Proces výroby automobilu završuje konečná montáž. Nejdůležitějším krokem konečné montáže je přišroubování pohonného ústrojí a motoru ke karoserii. Nezbytností je vysoký stupeň přesnosti a dokonalé řízení, které zajistí, aby vždy byly spárovány ty správné součásti. Výrobky WAGO se používají ve všech oblastech výroby automobilů. Maximální provozuschopnost systémů v nich zaručuje například bezšroubová připojovací technika. Procesorové moduly a vzdálené I/O moduly WAGO podporují energetický management výrobních závodů.
Jak přesně je definován „výbuch“? Jaké jsou jeho příčiny a charakteristické rysy? Která ochranná opatření jsou k dispozici? Moderní řízení osvětlení ve skladové a výrobní hale nabízí víc než snížení spotřeby energie a nákladů. Nerušená komunikace mezi jednotlivými závody prostřednictvím cloudu nebo inteligentní automatizace: Digitalizace v průmyslu má mnoho tváří a nabízí řadu příležitostí. Snižovat spotřebu energie je dobré pro životní prostředí i pro byznys. Řádná analýza a uskutečnění těch správných kroků může přispět k trvale udržitelnému zisku.
Zatímco rozvoj firmy, produkce, jednotlivé typy či sportovní úspěchy jsou dobře známy, zůstaly některé provozy a dění ve firmě na okraji zájmu. Nezaslouženě to platí i o výrobě nářadí. Její provozy nejsou na očích, mnozí zaměstnanci do tamních hal nikdy nevkročili. Ani v archivech se nenajde víc než pár údajů. Továrna SlaviaNa začátku bylo kolo. Není na to žádný písemný doklad, ale nemohlo tomu být jinak: výrobu nářadí museli ve firmě Laurin & Klement (L&K) zavést již na sklonku 19. století.
Historie výroby nářadí se odvíjí od montáže jízdních kol až po moderní lisovací nářadí. V roce 1908 uvádí výroční zpráva, že veškeré součásti vyráběných vozů si automobilka zajišťuje sama, včetně modelů a vzorků. Nástrojárna dodávala řadu vrtacích přípravků, šablon a zřejmě i oklepávací makety, na nichž se ručně tvarovaly například blatníky. V roce 1909 zakoupila firma L&K licenci na výrobu stacionárních motorů od holandské firmy Brons v Appingedamu.
Po první světové válce následovalo zkvalitnění a rozšíření nářaďovny. V roce 1925 přichází spojení s Plzeňskou Škodou, která má již tehdy silně vybudované nástrojářské kapacity a vlastní i to, co Boleslav nedisponuje - velký lis. Rok 1928 znamená výstavbu AMERIKA, nové mechanické haly, a rozšíření nářaďovny. V roce 1930 byla lisovací produkce ve Škodě řešena lisováním výlisků na lisu WEINGARTEN v Plzni; ostřihovaly se v Mladé Boleslavi.
Po válce se AZNP stal nadřízenou organizací a pokračovalo budování nářaďoven a nářadí pro nové modely. V roce 1955 začala sériová výroba karoserie Škoda Spartak s postupným zaváděním nových metod a technologií. Postupně vznikaly i nové automaty a CAD/CAM procesy, které umožnily přesnější a efektivnější výrobu. S rozvojem koncernu VW v 90. letech došlo k modernizaci a digitalizaci nářaďoven a výrobních hal, včetně zavedení datových a CAD/CAM systémů a CNC obráběcích strojů.
KS Framer: U Body-Framingu se střecha a boční stěny spojují s podvozkem. Tato geometrická stanice má rozhodující význam, protože se zde definuje konečný tvar vozidla. Technologie falcování: U viditelných dílů jako dveře a nástavbové části je čisté zpracování zvlášť důležité. Pro falcování rolováním u karoserií má KUKA vlastní koncepty a aplikace, které jsou dimenzovány na speciální flexibilitu. Matice hrubé konstrukce: Nejflexibilnější řešení při výrobě karoserií, při kterém je proces spojování oddělen od přípravy konstrukčního dílu.
Výroba auta je komplexní proces, v němž má každá činnost a každý úkon své jasně dané pořadí. Optimalizované musí být i samotné procesy - a to jak časově, tak i funkčně, ale i ergonomicky. Škoda třeba v loňském roce vyrobila 880 tisíc aut, což by bez optimalizací asi těžko zvládla. Důležité je u toho to, aby si pohlídali šířku spáry, s čímž jim pomáhá jednoduchý kalibrační nástroj.
Infografika ukazuje hlavní kroky lisování, zpracování a montáže karoserie, včetně integrace nářadí a automatizace.
Počátky přesnosti
Video nahlíží do vývoje nářaďoven a jejich vliv na kvalitu a efektivitu výroby karoserií, včetně digitalizace a CAD/CAM.